HALLO,
ICH BIN LOGAN.

Nach unseren ersten Erfolgen beim 3D-Druck kleinerer Teile setzte ich mir ein größeres Ziel — mit einem Schaft anzutreten, den ich selbst von Grund auf entworfen und gebaut hatte. Es brauchte (mindestens) drei Anläufe, aber ich schaffte es. Jeder Schaft, den ich zuvor genutzt hatte, war eine Einheitsgröße, was bedeutet, dass der Verstellbereich immer entweder für größere oder kleinere Athleten ein Kompromiss ist.

Meine frühen Prototypen hatten einen 3D-gedruckten Kern mit Karbonumwicklung, alles sorgfältig von Hand gefertigt. Jeder brauchte über zwei Wochen von Anfang bis Ende. Sie vereinten die Merkmale, die mir an im Weltcup gesehenen Schäften am besten gefielen, mit dem, was ich an meinem eigenen Gewehr bevorzugte. Diese Designentscheidungen flossen alle direkt in die Mk.6 ein.

Mit der Hilfe meines Vaters und unseres Freundes Brett bauten wir eine CNC-Maschine für die besonderen Anforderungen beim Fräsen von Biathlonschäften. Sie läuft mit einer 4. Drehachse, was uns volle Gestaltungsfreiheit gibt — ohne die Zwänge herkömmlicher 3-Achsen-CNC-Fertigung.

Ziel war ein Schaft mit möglichst viel Individualisierungsspielraum. Der Kern ist aus CNC-gefrästem Ahorn, bewusst minimal gehalten, damit jede Gewehr-Athlet-Schnittstelle 3D-gedruckt und austauschbar ist: Pistolengriff, Stehendanschlag-Block, Liegend-Handstopp, Schaftbacke, Schaftkappe. Zwei Kerngrößen — Mk.6 und Mk.6s, letztere für kleinere Athleten gekürzt und tiefergelegt.

Voll ausgestattet wiegt das Gewehr ±3,55 kg, und wir verwenden variable Füllung in den 3D-gedruckten Bereichen, um es an die Vorlieben jedes Athleten auszubalancieren. Griffe werden in PBT-GF in Industriequalität gedruckt, texturiert oder glatt. Die Clips sitzen auf Neodym-Magneten, verborgen unter einer gedruckten Abdeckung. Die Schaftkappe ist mit 7 mm Versatz zur Laufmittellinie verjüngt — meiner Erfahrung nach ergibt das den gleichmäßigsten Wangen- und Schaftkappenkontakt.